授課專家： [專家團] 授課天數(shù)： 1?天 收費標(biāo)準(zhǔn)： 價格面議 開辦周期： 按需開辦，有需要的企業(yè)請致電本站客服 受訓(xùn)對象： 制造型企業(yè)
課程目標(biāo)： 說明：Just in time 即所謂的同步化，讓所有的制造業(yè)公司都要去實現(xiàn)它確實非常困難。如果貴公司生產(chǎn)的產(chǎn)品直接面對消費者，是擁有自己的銷售、開發(fā)、制造等較完整運行能力的企業(yè)，運用這種方法十分有效。如果貴公司是其他公司的配套企業(yè)（例如生產(chǎn)零部件、材料等），要做到同步化不一定最合適。但是為了實現(xiàn)同步化，對制造體系進行變革所運用的工具、方法與理念對任何企業(yè)都是適用的。

課程大綱： （JIT）精益生產(chǎn)主要手段

1、制造過程的簡單化、流水化、同步化，盡可能平衡與匹配。
2、將指揮企業(yè)生產(chǎn)的信息流通過：取消（Eliminate）、合并（Combine）、共享（Share）、重排（Rearrange）、簡化（Simplify）即ECSRS 原則來進行改善。
3、瓶頸工序（設(shè)備）效率的極限化。
4、盡可能追求各個資源能力（企業(yè)、工廠INPUT的資源——廠房、設(shè)備、人、物料、水、電）發(fā)揮極限。
5、利用各種激勵手段，激發(fā)人的潛能（例如改善之旅，龍虎榜、發(fā)表會等)?！?

　　精益生產(chǎn)（Lean Production，簡稱LP）是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日本豐田準(zhǔn)時化生產(chǎn)JIT（Just In Time）生產(chǎn)方式的贊譽稱呼。精，即少而精，不投入多余的生產(chǎn)要素，只是在適當(dāng)?shù)臅r間生產(chǎn)必要數(shù)量的市場急需產(chǎn)品（或下道工序急需的產(chǎn)品）；益，即所有經(jīng)營活動都要有益有效，具有經(jīng)濟效益。精益生產(chǎn)方式JIT源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學(xué)院組織世界上14個國家的專家、學(xué)者，花費5年時間，耗資500萬美元，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來的。它是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。

實施精益生產(chǎn)方式JIT的六個主要方面和要求分別是：

　　1、實施精益生產(chǎn)方式JIT的基礎(chǔ)--通過5S活動來提升現(xiàn)場管理水平。
　　2、準(zhǔn)時化生產(chǎn)-JIT生產(chǎn)系統(tǒng)
　　在顧客需要的時候，按顧客需要的量，提供需要的產(chǎn)品。由一系列工具來使企業(yè)實現(xiàn)準(zhǔn)時化生產(chǎn)，主要工具有：
　　平衡生產(chǎn)周期--單件產(chǎn)品生產(chǎn)時間Takt Time==Cycle Time
　　持續(xù)改進KAIZEN（Continuous Improvement）
　　一個流生產(chǎn)-One Piece Flow
　　單元生產(chǎn)Cell Production--U型布置
　　價值流分析VA/VE
　　方法研究IE
　　拉動生產(chǎn)與看板PULL & KANBAN
　　可視化管理
　　減少生產(chǎn)周期-LEADTIME減少
　　全面生產(chǎn)維護（TPM）
　　快速換模（SMED）
　　3、6c質(zhì)量管理原則，要貫徹于產(chǎn)品開發(fā)和生產(chǎn)全過程。主要包括：
　　操作者的質(zhì)量責(zé)任
　　操作者主動停線的工作概念
　　防錯系統(tǒng)技術(shù)
　　標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)SO & 作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)OS
　　先進先出控制FIFO
　　根本原因的找出（5個為什么）5WHY
　　4、發(fā)揮勞動力的主觀能動性，強調(diào)"發(fā)揮團隊的主觀能動性是精益企業(yè)的基本運行方式。"要鼓勵團隊精神，推倒企業(yè)各部門之間的墻壁。
　　5、目視管理。不僅是管理者，而且要讓所有員工對公司的狀況一目了然。信息充分溝通，最好的辦法是把所有的過程都擺在桌面上，使之可視化。
　　6、不斷追求完美。企業(yè)管理理念和員工的思想非常關(guān)鍵，縱然永遠達不到理想的完美，即使浪費是微不足道的，進步是點點滴滴的，也要不斷前進！

1、提高生產(chǎn)效率，降低庫存。

　　2、縮短制造周期（LEADTIME）：制造過程的簡單化、流水化、同步化，盡可能平衡與匹配。

　　3、縮短企業(yè)指揮生產(chǎn)的信息流時間（定單及銷售決定、生產(chǎn)計劃、采購計劃……）。

　　4、營造追求最高效率、持續(xù)改善的企業(yè)文化。
老師介紹：專家團