授課專家： [袁森] 授課天數(shù)： 2?天 收費(fèi)標(biāo)準(zhǔn)： 價格面議 開辦周期： 按需開辦，有需要的企業(yè)請致電本站客服 受訓(xùn)對象： 制造企業(yè)現(xiàn)場管理人員，以40人左右為宜 課程目標(biāo)： 革新觀念，學(xué)習(xí)制造管理干部必備的全局觀和前瞻性思；
培養(yǎng)專業(yè)意識和問題眼光，提高學(xué)員預(yù)見性地發(fā)現(xiàn)問題的能力；
掌握一線設(shè)備管理中的故障成因分析及其預(yù)見性消除方法；
掌握全面提升生產(chǎn)效率的四大技術(shù)及其運(yùn)用要點(diǎn)；
熟練運(yùn)用現(xiàn)場改善工具高效率地解決問題；
掌握現(xiàn)場干部必備的十個基礎(chǔ)工作方法；
加強(qiáng)部門經(jīng)營和資源利用觀念，提高跨部門的TPM推進(jìn)能力 課程大綱： 第一章 TPM概論
1、TPM的定義2、日美競爭中的TPM發(fā)展史3、事后維護(hù)→預(yù)防維護(hù)→改良維護(hù)→維護(hù)預(yù)防→TPM4、TPM活動的終極目的和現(xiàn)實(shí)意義5、全員參與、人機(jī)互動是TPM的至高境界6、TPM的活動內(nèi)容7、TPM的歌劇院模式8、TPM的活動體系9、推進(jìn)TPM活動的十二個步驟10TPM推進(jìn)組織
第二章 設(shè)備管理基礎(chǔ)
1、JIT模式下設(shè)備管理的新趨勢2、設(shè)備的有效運(yùn)轉(zhuǎn)率及其三個構(gòu)成3、影響設(shè)備有效運(yùn)轉(zhuǎn)率的六大損失4、兩種故障類型及其成因分析5、設(shè)備管理的六大誤區(qū)6、慢性損失與突發(fā)損失7、慢性損失成因分析及減少三步驟8、用心發(fā)現(xiàn)潛在缺陷9、潛在缺陷表面化10、挑戰(zhàn)零故障的五大對策11、空轉(zhuǎn)的成因分析及其對策
第三章 設(shè)備綜合效率（OEE）
1、設(shè)備綜合效率的基本定義2、設(shè)備綜合效率的構(gòu)成3、設(shè)備綜合效率的計(jì)算4、設(shè)備綜合效率的實(shí)質(zhì)5、利用設(shè)備綜合效率進(jìn)行損失分析6、由OEE擴(kuò)展到TEEP（設(shè)備完全有效生產(chǎn)率）7、靈活構(gòu)造TEEP關(guān)系圖8、引入TEEP條件下OEE公式修正
第四章 生產(chǎn)效率改善
1、生產(chǎn)能力分析2、提高生產(chǎn)效率的四種技術(shù)3、IE之動作分解與標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)4、動作經(jīng)濟(jì)原則與三角形原理5、IE之線平衡分析6、瓶頸改善的兩大類十種方法7、切換效率計(jì)算8、切換的四種形態(tài)及快速切換四階段9、切換改善的著眼點(diǎn)10、快速切換的四個步驟七大方法
第五章 自主維護(hù)活動
1、維護(hù)活動的三大類別2、推進(jìn)自主維護(hù)活動是擺脫“救火”局面的關(guān)鍵3、推進(jìn)自主維護(hù)活動的七個階段4、初期清掃5、發(fā)生源和困難部位對策6、制作自主維護(hù)的臨時基準(zhǔn)7、總點(diǎn)檢和目視管理8、實(shí)施自主點(diǎn)檢9、自主維護(hù)標(biāo)準(zhǔn)化10、自主管理11、自主維護(hù)活動中的多維能力提升12、設(shè)備的三級維護(hù)體系13、設(shè)備管理中的分工與配合14、實(shí)現(xiàn)設(shè)備安定化管理的四個階段
第六章 計(jì)劃維護(hù)
1、多種維護(hù)方式及其意義2、計(jì)劃維護(hù)的內(nèi)容及其目的3、計(jì)劃維護(hù)的活動領(lǐng)域及其方式4、計(jì)劃維護(hù)的推進(jìn)目標(biāo)和展開方向5、維護(hù)目標(biāo)及效果測定6、合理編制計(jì)劃維護(hù)的推進(jìn)計(jì)劃7、構(gòu)筑計(jì)劃維護(hù)體制8、計(jì)劃維護(hù)體系流程全貌9、計(jì)劃維護(hù)體制的PDCA循環(huán)10、不同設(shè)備故障階段的計(jì)劃維護(hù)步驟
第七章 個別改善
1、故障發(fā)生因果圖2、故障原因的分類及對策3、高效率的故障處理流程4、故障零化活動5、無故障對策6、故障對策的具體推進(jìn)方法7、無故障原則8、向故障學(xué)習(xí)8、故障解析七步法9、防止故障復(fù)發(fā)
第八章 案例分享
1、日本企業(yè)生產(chǎn)效率管理體系案例2、日本企業(yè)的設(shè)備效率改善案例3、日本企業(yè)的綜合生產(chǎn)效率提升案例4、國內(nèi)企業(yè)的TPM實(shí)踐
老師介紹：袁森