授課專家： [專家團] 授課天數： 2?天 收費標準： 價格面議 開辦周期： 按需開辦，有需要的企業請致電本站客服 受訓對象： 企業董事長、總經理、副總經理、生產部經理、質量部經理及相關技術人員等

課程大綱： 一、從品質的角度觀察產品的形成
1、市場調研
2、概念產品人
3、市場調研
4、樣品研發
5、送樣確認
6、制作批量生產文件（APQP）
7、小批量試產
8、來料檢驗
9、批量試產
10、制程檢驗與控制（SPC與TPM）
11、出貨檢驗
12、發貨至客戶處
13、定期收集和分析客戶意見

二、現場產品合格率的構成主要因素4M
1、生產工人
2、現場班組長
3、機臺設備
4、來料
5、生產工藝
6、現場物料人員
7、品質部人員
8、工程設計、生產工程師PE人員
9、產品設計
10、倉儲物料管理
11、產線人員分工
12、工序排布
13、作業時間與工作環境

三、產品合格率低通常之表現
1、品質部各人員都“忙”
2、產生層出不窮的客訴
3、原材料的大量浪費
4、現場大量的不合格品待處理
5、倉庫大量的降級品或報廢品
6、經常的停工待機
7、多數人員的工作狀態不佳
8、有關生產的品質的會議開而無效
9、每天重復昨日的舊事

四、與產品合格率相關的常用工具
1、DOE：驗證型實驗、優化型實驗、探索型實驗
2、SPC：計數值、計量值、CPK分析、控制圖分析、狀態圖分析
3、FMEA：PFMEA、DFMEA
4、MSA：再現性、再生性、線線、
5、TPM
6、交差類比分析
7、人員分神計算
8、專案改進法（QCT、QCC）
9、QC七大手法

五、產品合格率的提升的11大原則
1、不讓異常品往后流
2、自檢、互檢、他檢
3、品質必須及時看得見（位置、比例）
4、品質與產量，“要錢還要命”
5、各種評審一項不能少-----磨刀不誤砍柴工
6、人員---不給機會犯錯，標準化
7、工裝夾具---設計給傻瓜使用，簡單化
8、工序排布及作業方法----安排給白癡來做，白癡化
9、現場擺放---盲人都不會出錯
10、團隊協作，但不是大鍋粥
11、柏拉圖法則

六、幾種不同生產模式的品質提升方案
1、班組長管理不得力的提升方案
2、人員配置不足的提升方案
3、流水線生產的提升方案
4、單兵或手工生產的提升方案
5、小批量生產的提升方案
6、大批量生產的精益方案

七、不同階段合格率提升的八大方案
1、80%以下合格率的提升方案
2、80~90%合格率的提升方案
3、90~95%合格率的提升方案
4、95~98%合格率的提升方案
5、98~99.5%合格率的提升方案
6、99.5~99.8%合格率的提升方案
7、99.8~99.95%合格率的提升方案
8、99.95%以上的合格率與品質成本控制方案

八、大型注塑企業提高產品合格率
1、新進員工的培訓教材
2、品質異常分析標準參數表
3、機臺設備保養記錄表
4、QC工程圖
5、制程檢驗規范
6、出貨檢驗規范

九、某大型電子組裝企業提高合格率提升專案解析
1、手工插件：工序排布與工作安排
由原10人一組，調整為16人1組，產能翻一番，合格率達99.5%
2、焊接：工序排布與工作安排
由原22人一條線，調整為6+2+1一條線，合格率達99.3%，產能上升20%
3、裝配：工序排布與工作安排
由原18人一條線，調整為44人，合格率達99.5%，人均產能上升30%
4、包裝：標準動作與標準工時建立
合格率達99.8%，產能上升15%

十、某著名電子元器件產品合格率提升專案解析
1、利用SPC做機臺分析，做預警預報分析
2、利用DOE實驗做夾冶具改進
老師介紹：專家團

課程形式： - 講授 - 啟發式、互動式教學 - 小組討論 - 案例分析
- 角色扮演 - 觀看錄象 - 練習