授課專家： [陳鵬] 授課天數(shù)： 2?天 收費標準： 價格面議 開辦周期： 按需開辦，有需要的企業(yè)請致電本站客服 受訓對象： 公司經(jīng)營管理者、工廠總經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、廠長、工廠經(jīng)理、采購與物流經(jīng)理、項目經(jīng)理、工業(yè)工程師、物流工程師、精益生產(chǎn)工程師、提案改善委員會成員、工廠或車間基層主管及有興趣之人士等
課程目標： ◆ 學會識別、分析、解決問題的能力、明確企業(yè)現(xiàn)場中的常見的浪費、掌握現(xiàn)場改善的有效方法
◆ 掌握精益生產(chǎn)的實施技法與推行方法、掌握生產(chǎn)線的平衡分析
◆ 解決生產(chǎn)過程的常見疑難問題如：準時交貨率低、庫存日益增多、生產(chǎn)不均衡及人員變動大、停工待料、難以應付緊急插件等
◆ 縮短生產(chǎn)周期時間、提升面積生產(chǎn)性……
◆ 普及學習和應用IE手法，提高生產(chǎn)效率質(zhì)量交貨期
◆ 將IE技術與管理有機的結合，壓縮成本，追求生產(chǎn)系統(tǒng)整體優(yōu)化和效率的提升
◆ 掌握生產(chǎn)流程有效規(guī)范化管理、合理安排生產(chǎn)及進度的控制，并且對緊急訂單的處理、在制品庫存管理、原材料供給上能合理配合生產(chǎn)任務，科學有序的安排。
課程大綱： 第一部分 生產(chǎn)管理面對的嚴峻挑戰(zhàn)
◆ 多批少量的時代生產(chǎn)管理發(fā)展趨勢
◆ 企業(yè)面對多批少量生產(chǎn)方式的困惑
◆ 應對多批少量生產(chǎn)方式的策略
◆多批少量生產(chǎn)現(xiàn)場數(shù)量、質(zhì)量、進度管理

第二部分 精益生產(chǎn)意識
1、員工意識
◆ 改善給企業(yè)帶來的影響
◆ 幫助員工擁抱變革
◆ 企業(yè)利潤及成本模式分析
2、浪費意識
◆ 企業(yè)常見的7種浪費
◆ 消除浪費和零缺陷
※ 案例分享：某企業(yè)現(xiàn)場典型浪費剖析　
3、庫存意識
◆ 企業(yè)庫存的來源和危害
◆ 如何有效的消除庫存
4、效率意識
◆ 假效率與真效率
◆ 個別效率與整體效率
◆ 可動率與運轉(zhuǎn)率
5、全局意識

第三部分 生產(chǎn)體系改造
1、流線化生產(chǎn)
◆ 流線化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的差異
◆ 流線化生產(chǎn)的設計原則、要點
◆ 案例講解：某大型電子廠PCBA裝配線的流線化經(jīng)歷
2、安定化生產(chǎn)
◆ 人員的安定
◆ 設備的安定
◆ 品質(zhì)的安定
◆ 物量的安定
◆ 管理的安定
3、平穩(wěn)化生產(chǎn)
◆ 生產(chǎn)進度與生產(chǎn)能力不足的對策
◆ 生產(chǎn)計劃安排原則
◆ 生產(chǎn)進度隨時掌控
◆ 在制品占用量分析
4、自動化(jidoka)生產(chǎn)
5、準時化生產(chǎn)(JIT)
◆ 準時化生產(chǎn)方式(JIT)運用方法
◆ 生產(chǎn)節(jié)拍的計算方法
◆ U型生產(chǎn)線與單件流
◆ 如何實施準時化生產(chǎn)

第四部分 系統(tǒng)尋找效率損失及改善
◆ 現(xiàn)場七大浪費原因剖析
◆ 何為附加價值作業(yè)？
◆ 常見12種動作浪費分析
◆ 作業(yè)布局改善原則
◆ 精益布局法則
◆ 生產(chǎn)能力及平衡效率分析
◆ 生產(chǎn)節(jié)拍、作業(yè)人數(shù)的計算方法
◆ 平衡效率改善技巧
◆ 人機配合分析與改善技巧
◆ 案例分析與練習

第五部分 生產(chǎn)形態(tài)的演變分析
◆ 生產(chǎn)模式的演變
◆ 多批少量生產(chǎn)方式的特征
◆ 存貨生產(chǎn)
◆ 變Push為Pull的生產(chǎn)系統(tǒng)
◆ Push 生產(chǎn)系統(tǒng)
◆ 訂單生產(chǎn)

第六部分 快速的產(chǎn)品切換
◆ SMED（快速換模）介紹
◆ 典型的產(chǎn)品切換過程
◆ 傳統(tǒng)的切換觀念、做法
◆ 切換過程的的時間損失
◆ 切換的內(nèi)、外部時間
◆ SMED步驟及項目實施

第七部分 多批少量的制勝利器
◆ 一個流生產(chǎn)的含義、特點
◆ 批量生產(chǎn)與一個流生產(chǎn)的區(qū)別
◆ 一個流生產(chǎn)線布置
◆ 一個流生產(chǎn)對設備的要求
◆ 一個流生產(chǎn)對人員的要求
◆ 一個流生產(chǎn)的物流原則
◆ 一個流生產(chǎn)推行條件

第八部分 生產(chǎn)效率改善的法寶
◆ 系統(tǒng)識別法
◆ 作業(yè)指導書
◆ 生產(chǎn)系統(tǒng)布局
◆ 快速換模SMED
◆ ECRS改善法
◆ 設備點檢表
◆ 定點攝影法
◆ 5Why分析法
◆ 改善提案
◆ OPL教育法
◆ 目視管理方法
◆ jidoka生產(chǎn)
◆ 動作經(jīng)濟原則
◆ 平衡生產(chǎn)線

第九部分實現(xiàn)效率最大化
◆ 實現(xiàn)標準化作業(yè)
◆ 實現(xiàn)流程效率最大化
◆ 如何實現(xiàn)作業(yè)效率最大化
◆ 如何實現(xiàn)布局最優(yōu)化
◆ 如何實現(xiàn)人機配合效率最大化
◆ 實現(xiàn)生產(chǎn)線平衡效率最大化
經(jīng)驗交流與實務問題討論
注：以上大綱可以根據(jù)客戶公司的具體情況和具體要求做相應的改動。
陳鵬---最具實戰(zhàn)的現(xiàn)場改善專家
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