授課專家： [田開軍] 授課天數： 2?天 收費標準： 價格面議 開辦周期： 按需開辦，有需要的企業請致電本站客服 受訓對象： 本課程適用于中層生產管理者以上人員。 課程目標： 1、識別生產現場的浪費
2、掌握原材料成本降低的方法
3、掌握生產過程成本降低的方法
4、掌握成品成本降低的方法
5、減少原材料庫存、在制品庫存、成品庫存的浪費
6、減少品質不良的浪費
7、減少設備故障的浪費
8、減少倉儲管理中的浪費
9、減少成本，增加毛利率；減少時間浪費，加速資金周轉
課程大綱： 一、成本控制思想
1、企業賺錢的兩個公式
2、利潤來自制造技術
3、不能增加附加值的活動是浪費
4、七大浪費
5、徹底排除浪費
6、一個流
7、縮短批量生產時間
8、向零庫存挑戰
案例：阿迪達斯某工廠成本分析報告

二、現場成本控制－企業生存的根本
1、識別現場的成本浪費現象
2、現場成本浪費的分析
3、實施成本控制的原則
4、現場如何認識現場成本控制

三、成本的現場管理方法
1、影響成本因素的識別
2、原材料成本降低的方法
3、過程成本
4、成品成本
5、輔材成本
6、模擬公司制度
7、流程簡化
作業與練習：現場成本遞減運用

四、均衡化生產減少在制品庫存浪費
1、平衡率的計算
2、分析不平衡損失
3、流水線生產
4、分割作業
5、進行作業改善
6、提高機械的能力
7、改變作業人員數量
8、人員技能訓練
9、更改作業分擔
10、更改作業順序
11、在制品零庫存
案例：解決生產線不平衡
分組演練：減少生產現場在制品庫存

五、運用IE減少庫存浪費
1、運用產品工序法減少加工時間
2、運用產品工序法減少搬運時間
3、運用產品工序法減少檢查時間
4、運用產品工序法減少停滯時間
5、基本動作分析
6、動作中不經濟分析
7、動作中不合理分析
8、動作中不均衡分析
案例：改進現場搬運方法
案例：改進進料搬運
案例：改進組裝作業
案例：提高驅動箱的效率
案例：改進倉庫內部的零件布置
9、秒表測時法
10、平均時間
11、正常時間
12、標準時間
案例：標準時間測定
分組討論：如何確定標準時間
討論：運用IE減少庫存

六、減少設備故障浪費
1、案例：設備點檢表制作
2、案例：解決“兩源”
3、案例：設備清掃、加油、緊固標準
4、案例：OPL（經驗教材）制作
5、設備零故障減少庫存
分組制作：設備點檢表
分組討論：“兩源”對策
分組制作：設備、清掃、加油、緊固標準
分組制作：OPL（經驗教材）

七、減少產品不良的浪費
1、產品質量先期策劃
2、案例：潛在失效模式分析
3、案例：控制計劃
4、作業指導書制定
5、作業指導書遵守及更新
a)分組討論：零缺陷的關鍵點

八、減少倉儲管理中的浪費
1、儲位規劃與可視化管理
案例分析:空間不夠如何做儲位管理
2、提高倉庫利用率的有效方法
①．物料的堆砌方式
②．立體倉庫的使用
③．標準包裝的使用
④．倉儲自動化技術的應用
3、收發料控制：
①．制定物料損耗的控制流程
②．補料差異分析與追蹤
4、料賬不準的原因分析及對策
①．四定法派發材料
②．流程式賬務稽核與追溯
案例分析:全面提升料帳準確率
5、物料倉儲的盤點管理
①．盤點的種類和方式
②．盤點須達到的目標
③．透視盤點的深層次意義
案例分析:某集團公司的盤點實施制度
6、缺料的控制
A．剖析物料供應不繼的真因；
B．解決欠料的十點控制要領。

九、產供銷一體化加速資金周轉
1、銷售計劃與主生產計劃一體化
案例1：青島啤酒銷售計劃與主生產計劃一體化
案例2：美的滾動周計劃負荷分析和三天生產計劃不變
2、主生產計劃與作業計劃一體化
案例1：某汽配公司實行主生產計劃與生產作業計劃管理一體化，強化主生產計劃執行力度，有效控制在制品的成功案例
案例2：某汽車皮革公司PMC部門利用SAP系統BOM倒扣料方式，準確掌握庫存動態，有效控制庫存和生產消耗的成功案例
3、主生產計劃與物料計劃一體化
案例1：某汽車皮革公司PMC部門利用SAP系統BOM倒扣料方式，準確掌握庫存動態，有效控制庫存和生產消耗的成功案例
案例2：某汽配公司改變傳統的物料庫存方法，采用一個訂單一個故事，主原料以訂單為單位全程信息跟蹤，掌握物料動態有效控制庫存
案例3：深圳同州電子利用ERP功能，建立成本中心與虛擬倉庫，有效杜絕非生產性借料問題，確保帳物一致的成功經驗及操作細節介紹
案例4：美的中央空調事業部物流部門統一管理倉儲與生產現場物料及在制品，實行統一配送配送，大幅減少物料和在制品占用的成功案例
案例5：三一重機 裝配車間的物料員歸屬物流部門管理，不改變其工作職責和工作地點，實行車間物料與倉儲物料管理一體化管理，有效控制在線物料和在制品占用的經驗介紹
老師介紹：田開軍