課程目標：

IE是世界上最成功的生產(chǎn)效率管理方法，通過IE提高內(nèi)部運作的過程價值持續(xù)消除浪費，實現(xiàn)內(nèi)部增值最終向客戶提供完美的服務(wù)，應(yīng)用IE方法落實精益生產(chǎn)，實現(xiàn)“一個流”生產(chǎn)、平衡生產(chǎn)線、標準化作業(yè)等，使企業(yè)告別批量生產(chǎn)之后，靈活應(yīng)對多品種、小批量、短交期的生產(chǎn)效率管理，減少庫存，縮短生產(chǎn)周期時間，降低成本，保證質(zhì)量和交貨期，提高生產(chǎn)力，落實精益生產(chǎn)，形成企業(yè)的核心競爭力。

課程大綱：

一、精益生產(chǎn)推進體系與IE管理與改善的關(guān)系

1.精益推進體系以5S為基礎(chǔ)，在準時化、柔性化生產(chǎn)的原則下，追求零浪費的生產(chǎn)

2.精益生產(chǎn)“零浪費”與IE改善的關(guān)系

3.價值流改善壓縮制造周期改善案例介紹

4.工業(yè)工程(IE)－提高效率降低成本的利器

5.IE部管理職責(zé)－IE改善在工廠中的定位

二、程序分析-流程再造消除工藝浪費的基本手段

1.產(chǎn)品工藝分析方法與流水化改善技巧

2.改善的著眼點－選擇改善方法的技巧

3.程序分析的改善－精益“一個流”改善案例

三、動作經(jīng)濟原則(principe of motion economy)

1.流程經(jīng)濟原則（principe of process economy）

2.生產(chǎn)生產(chǎn)流水化同步化改善的經(jīng)濟原則

3.動作經(jīng)濟原則下的十二種動作浪費

4.動素分析－發(fā)現(xiàn)并改善無效動作或浪費的方法

5.解放雙手的治具－雙手作業(yè)改善錄像分享

6.IE全程改善案例講解－發(fā)現(xiàn)工作的樂趣與奧妙

四、時間分析與標準時間－平衡生產(chǎn)消除浪費

1.何謂時間分析－量化分析八大浪費的基礎(chǔ)

2.標準時間Standard Time客觀公平的工時定額

3.時間寬放（Aowance）－作業(yè)難度評估的技巧

4.標準時間的設(shè)定－生產(chǎn)績效管理的基礎(chǔ)

5.工藝規(guī)格書－設(shè)定產(chǎn)能控制成本的標準

五、PTS預(yù)置時間標準法—歐美、日本通用的制定工時標準的技術(shù)手法

1.預(yù)置時間標準法的概要

2.模特法（MOD）概要與基本原理

3.MOD法的應(yīng)用案例分析與現(xiàn)場演練

4.著名外企現(xiàn)場PTS改善完整錄像案例介紹

六、Line baancing生產(chǎn)線平衡（均衡化與同步化改善的基礎(chǔ)手法）

1.Line baancing定義－生產(chǎn)線效率的評估

2.Line baancing改善案例

3.CELL生產(chǎn)的8項條件—單元生產(chǎn)的實施步驟

4.“一個流”與單元生產(chǎn)(Ce production)比較

5.生產(chǎn)節(jié)拍的確定與控制

6.CELL流水化改革的五準則

七、布局LAYOUT改善壓縮生產(chǎn)周期實現(xiàn)CELL生產(chǎn)

1.布局LAYOUT改善的理念方法

2.LAYOUT改善的基本原則、程序步驟及重要手法

3.CELL U拉布局設(shè)計圖（設(shè)計說明）

4.中外企業(yè)在布局水平上的差異比較（精益布局改善案例）

5.同步化（INLINE）布局（著名外企布局圖）

八、標準作業(yè)Standard Operation效率標準化改善

1.何謂作業(yè)標準OS（Operation Standard）

2.作業(yè)標準的編制目的與方法

3.何謂標準作業(yè)（SO）－此方法來源于精益生產(chǎn)模式當(dāng)1名作業(yè)員操作3臺機械作業(yè)時，記錄作業(yè)步驟和標準時間及產(chǎn)能標準的方法。

九、快速轉(zhuǎn)產(chǎn)與快速換模（SMED）－生產(chǎn)制造過程中的快速切換技術(shù)

1.快速轉(zhuǎn)產(chǎn)的概念和方案

2.轉(zhuǎn)產(chǎn)的過程普遍存在問題與重點留意事項

3.單分換模(SMED)的目的與生產(chǎn)交貨期的關(guān)系

4.SMED快速換模八步法

5.SMED快速轉(zhuǎn)產(chǎn)換模改善，應(yīng)對快速交貨及多品種、小批量案例：換模時間占總停機時間比率降低：21.0%→16.8%，占總稼動時間：3.9%→2.1%、單機換模時間減少30％～70％

十、生產(chǎn)改革－效率改善的方法

1.生產(chǎn)改革的方向--“徹底消除一切浪費”

2.認識浪費—精益生產(chǎn)的八大浪費

3.浪費產(chǎn)生與固化的過程

4.消除浪費提高效率的四個階段（案例分享）

十一、著名外企經(jīng)典改善實例分享－配有現(xiàn)場錄像

1.沖壓一個流改善：生產(chǎn)周期三天變一天

2.生產(chǎn)周期Lead Time改善案例：獨資日企案例

案例效果：生產(chǎn)周期由10天到4天半的飛躍，同時庫存下降45％,資金周轉(zhuǎn)率提高一倍以上，倉庫面積減少53％…。

＊注塑改善：生產(chǎn)同步化改善削除浪費

＊案例效果：（WIP）下降50％、注塑產(chǎn)品的生產(chǎn)周期由4天減為2天驚人方法，報告以三集過程錄像再現(xiàn)完整現(xiàn)場改善過程。

＊注塑改善：品質(zhì)改善異物不良低減案例。

＊組裝改善實例：效率提升36％的裝配改善案例

老師介紹：專家團

專家團由專業(yè)學(xué)養(yǎng)、多年實務(wù)經(jīng)驗、全方位互動、生動活潑實戰(zhàn)專家、教授組成。能從一位企業(yè)管理需求、著眼經(jīng)營分析及目標管理，既能結(jié)合經(jīng)營管理與專業(yè)知識，卻又深入淺出。同時專家團隊人員還長期擔(dān)任著清大、北京大學(xué)、香港大學(xué)、天津大學(xué)EMBA、北京理工大學(xué)EMBA、大連理工大學(xué)EMBA、西安交通大學(xué)EMBA、上海交通大學(xué)、浙江大學(xué)等國內(nèi)知名大學(xué)EMBA的客座教授或特聘講師，接受過數(shù)十家電視媒體對話欄目或論壇類專業(yè)節(jié)目的專訪，學(xué)員遍及全國各地。

專業(yè)精深——專家團老師有多年管理的經(jīng)驗，結(jié)合近10年對本土企業(yè)的深入研究，整合出一整套對本土企業(yè)提升盈利能力的體系。

實力派講師——專家團以其專業(yè)學(xué)養(yǎng)和多年實務(wù)經(jīng)驗，引入世界500強企業(yè)的先進管理方法，結(jié)合小組練習(xí)、情景模擬，案例分析、角色扮演、頭腦風(fēng)暴的全方位互動方式，把課程演繹得極為生動活潑，完全跳脫一般講授的巢臼。

大師風(fēng)范——專家團非常樂于與大家分享自己的研究成果，不僅常年為企業(yè)提供各種針對性強的整體財務(wù)解決方案；還應(yīng)電視媒體的邀請，主講的財務(wù)管理系列課程，受到了觀眾的廣泛認同。

課程形式：-講授-啟發(fā)式、互動式教學(xué)-小組討論-案例分析

-角色扮演-觀看錄象-練習(xí)

企業(yè)生產(chǎn)管理內(nèi)訓(xùn)企業(yè)生產(chǎn)管理專項課程培訓(xùn)公司精益生產(chǎn)-現(xiàn)代IE管理培訓(xùn)