受訓對象：

各企業總經理、生產副總經理,生產制造廠長、總監、高級經理,生產制造經理、分廠廠長、車間主任、生產制造主管、分廠/車間工段長、班組長等其他管理人員。

課程目標：

1、生產制造周期縮短90%

2、在線庫存減少80%

3、生產效率提高50%-200%

4、到達客戶手中的缺陷率減少50%以上

5、與工作有關的傷害減少50%

課程大綱：

第一環節：精益生產方式概要

企業經營系統變革的市場挑戰

精益生產方式的定義和核心思想介紹

精益生產方式的產生和發展概要

精益生產五大目標分析

精益生產在企業實戰案例介紹

精益經營系統知識體系構架：精益屋

第二環節：精益生產方式的核心思想：持續不斷消除浪費

過程圖分析：增值與非增值解析

認識什么是浪費：制造型企業的“地下工廠”

了解流程型制造企業浪費：七大浪費解析

案例：

浪費錄像分析和七大浪費的具體案例介紹

第三環節：精益生產方式運行思想：縮短制造周期

流暢制造的核心思想：

準時化生產：在需要的時間，按照需要的數量，提供所需要的產品

金特工廠的困惑：

實戰案例解析：了解制造型企業的困惑和突破方法

第四環節：精益生產方式運行方法：流暢制造

單件流管理的思想

節拍管理與時間測量

節拍管理的精彩錄象再現和分析

推動式（PUSH）生產系統與精益生產方式的拉動式（PULL）生產系統

看板的職能與種類，看板的6個使用規則和應用方法

精益布局（LAYOUT）有效管理與運行方法

快速換裝管理

在制造型企業的應用

案例：

全球最先進的拉動系統模型錄象介紹，解析企業運行拉動系統的有效方法和路徑

第五環節：精益生產方式組織與運行：全員參與企業管理與改善

企業改善的原始動力：全員參與持續改進

員工參與企業管理運行機制：一線員工績效評價體系建設

基層生產單元的管理與運行：車間評估管理應用方法

全員參與改善之合理化建議管理

企業持續改進的過程解析

案例：制造型企業的持續改進過程及方法分析

第六環節：精益生產方式基礎管理：標準化工作—企業穩定和發展的基石

現場有序管理的基礎：5S與目視化管理的理論與實踐

員工操作標準化管理：標準化操作單（SOS）

第七環節：企業精益化變革的導入與推行

企業精益化推行三階段

企業精益化推進步驟及計劃

企業精益化各階段給企業帶來的收益和面對的困難

推行企業精益化應掌握的改善技術

老師介紹：徐明強

通用汽車公司全球認證培訓師，精益生產專家，精益生產高級培訓師。具有8年以上大型跨國集團公司精益生產推進實踐經驗，曾擔任企業精益生產項目執行經理、工廠制造經理、項目經理、車間主管、CIP經理等職，能夠很好地把精益生產理論與制造型企業實踐相結合，為制造型企業轉型和變革提供指導。

課程形式：-講授-啟發式、互動式教學-小組討論-案例分析

-角色扮演-觀看錄象-練習

企業生產管理內訓公司精益生產系統管理高級研修班公司精益生產管理技能培訓