授課專家： [黃杰] 授課天數(shù)： 1?天 收費標準： 價格面議 開辦周期： 按需開辦，有需要的企業(yè)請致電本站客服 課程目標： 企業(yè)均希望將資源充分利用，以達到效率高、交期準、浪費少、成本低的目的，這正是百年來IE技術迅猛發(fā)展的原因。IE的知識和方法在美日等發(fā)達國家已經(jīng)成為普遍化的常識和理念，通過取消、合并、重排、簡化等優(yōu)化手法不斷改進操作流程，在高工資高福利的背景下仍然憑借高效率取得了競爭性成本。 課程大綱： 第一部分、精益生產(chǎn)推進體系與IE管理與改善的關系

精益推進體系以5S為基礎，在準時化、柔性化生產(chǎn)的原則下，追求零浪費的生產(chǎn)
◆ 精益生產(chǎn)“零浪費”與IE改善的關系
◆ 價值流改善壓縮制造周期改善案例介紹
◆ 工業(yè)工程(IE)－提高效率降低成本的利器
◆ IE部管理職責－IE改善在工廠中的定位

第二部分、程序分析-流程再造消除工藝浪費的基本手段
◆ 產(chǎn)品工藝分析方法與流水化改善技巧　　
◆ 改善的著眼點－選擇改善方法的技巧
◆ 程序分析的改善－精益“一個流”改善案例

第三部分、動作經(jīng)濟原則(principle of motion economy)
◆ 流程經(jīng)濟原則（principle of process economy）
◆ 生產(chǎn)流水化同步化改善的經(jīng)濟原則
◆ 動作經(jīng)濟原則下的十二種動作浪費
◆ 動素分析－發(fā)現(xiàn)并改善無效動作或浪費的方法
◆ 解放雙手的治具－雙手作業(yè)改善錄像分享
◆ IE全程改善案例講解－發(fā)現(xiàn)工作的樂趣與奧妙

第四部分、時間分析與標準時間－平衡生產(chǎn)消除浪費
◆ 何謂時間分析－量化分析八大浪費的基礎
◆ 標準時間 Standard Time客觀公平的工時定額
◆ 時間寬放（Allowance）－作業(yè)難度評估的技巧
◆ 標準時間的設定－生產(chǎn)績效管理的基礎
◆ 工藝規(guī)格書－設定產(chǎn)能控制成本的標準

第五部分、PTS預置時間標準法—歐美、日本通用的制定工時標準的技術手法
◆ 預置時間標準法的概要　
◆ 模特法（MOD）概要與基本原理
◆ MOD法的應用案例分析與現(xiàn)場演練
◆ 著名外企現(xiàn)場PTS改善完整錄像案例介紹

第六部分、Line balancing生產(chǎn)線平衡（均衡化與同步化改善的基礎手法）
◆ Line balancing 定義－生產(chǎn)線效率的評估
◆ Line balancing 改善案例
◆ CELL生產(chǎn)的8項條件—單元生產(chǎn)的實施步驟
◆ “一個流”與單元生產(chǎn)(Cell production)比較
◆ 生產(chǎn)節(jié)拍的確定與控制
◆ CELL流水化改革的五準則

第七部分、布局LAYOUT改善壓縮生產(chǎn)周期實現(xiàn)CELL生產(chǎn)
◆ 布局LAYOUT改善的理念方法
◆ LAYOUT改善的基本原則、程序步驟及重要手法
◆ CELL U拉布局設計圖（設計說明）
◆ 中外企業(yè)在布局水平上的差異比較（精益布局改善案例）
◆ 同步化（INLINE）布局（著名外企布局圖）

第八部分、標準作業(yè)Standard Operation效率標準化改善
◆ 何謂作業(yè)標準OS （Operation Standard）
◆ 作業(yè)標準的編制目的與方法
◆ 何謂標準作業(yè)（SO）－此方法來源于精益生產(chǎn)模式當1名作業(yè)員操作3臺機械作業(yè)時， 記錄作業(yè)步驟和標準時間及產(chǎn)能標準的方法。

第九部分、快速轉產(chǎn)與快速換模（SMED）－生產(chǎn)制造過程中的快速切換技術
◆ 快速轉產(chǎn)的概念和方案
◆ 轉產(chǎn)的過程普遍存在問題與重點留意事項　
◆ 單分換模(SMED)的目的與生產(chǎn)交貨期的關系
◆ SMED快速換模八步法
◆ SMED快速轉產(chǎn)換模改善，應對快速交貨及多品種、小批量案例：換模時間占總停機◆ 時間比率降低：21.0%→16.8%，占總稼動時間：3.9%→2.1%、單機換模時間減少30％～70％

第十部分、生產(chǎn)改革－效率改善的方法
◆ 生產(chǎn)改革的方向--“徹底消除一切浪費”
◆ 認識浪費—精益生產(chǎn)的八大浪費
◆ 浪費產(chǎn)生與固化的過程
◆ 消除浪費提高效率的四個階段（案例分享）
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