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首頁(yè) > 企業(yè)內(nèi)訓(xùn) > 生產(chǎn)管理內(nèi)訓(xùn)--探討降成本增效益的新生產(chǎn)技術(shù)

精益生產(chǎn)(LeanProduction,簡(jiǎn)稱(chēng)LP)是因?yàn)槿毡酒?chē)業(yè)本世紀(jì)在世界崛起,美國(guó)麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國(guó)際汽車(chē)項(xiàng)目”研究中,基于對(duì)日本豐田生產(chǎn)方式(Toyota Production System)的研究與總結(jié),以及對(duì)美國(guó)汽車(chē)工業(yè)的反思與總結(jié),提出的一種生產(chǎn)管理方法。
“歐美企業(yè)將三分之二的研究發(fā)展經(jīng)費(fèi),花在新產(chǎn)品研發(fā)上面,將另外三分之一的錢(qián)用在生產(chǎn)過(guò)程的改善;可是日本的做法剛好相反。而我認(rèn)為歐美的做法是錯(cuò)誤的,以前,發(fā)明、開(kāi)發(fā)新產(chǎn)品是企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)中最重要的武器,但是現(xiàn)在競(jìng)賽的重心是在于生產(chǎn)過(guò)程的改善。”
——美國(guó)麻省理工學(xué)院管理學(xué)院院長(zhǎng)梭羅教授
精益生產(chǎn)技術(shù)就是改善生產(chǎn)過(guò)程的最佳利器,采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車(chē)公司,2003和2004連續(xù)兩個(gè)年度的營(yíng)業(yè)利潤(rùn)均達(dá)到美國(guó)三大汽車(chē)公司(通用、福特、克萊斯勒)利潤(rùn)總和的6~7倍,這是因?yàn)榫嫔a(chǎn)的改善,能夠同時(shí)達(dá)成品質(zhì)、成本、交期、服務(wù)、士氣的改善。

◆通過(guò)全程模擬演練,系統(tǒng)的掌握精益生產(chǎn)在企業(yè)的收益及如何運(yùn)用
◆提升改善意識(shí)和改善能力
◆掌握精益生產(chǎn)的實(shí)施技法與推行方法
◆解決生產(chǎn)過(guò)程的常見(jiàn)疑難問(wèn)題如:準(zhǔn)時(shí)交貨率低、庫(kù)存日益增多、生產(chǎn)不均衡及人員變動(dòng)大、停工待料、難以應(yīng)付緊急插件等
◆縮短生產(chǎn)周期時(shí)間、提升面積生產(chǎn)性……

公司經(jīng)營(yíng)管理者、工廠總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、廠長(zhǎng)、工廠經(jīng)理、采購(gòu)與物流經(jīng)理、項(xiàng)目經(jīng)理、工業(yè)工程師、物流工程師、精益生產(chǎn)工程師、提案改善委員會(huì)成員、工廠或車(chē)間基層主管及有興趣之人士等

第一部分精益思想篇 1、精益生產(chǎn)價(jià)值體系 (1)精益生產(chǎn)的起源 (2)精益生產(chǎn)的核心價(jià)值 (3)中國(guó)企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)的障礙 2、精益生產(chǎn)推進(jìn)體系與IE管理與改善的關(guān)系 (1)精益生產(chǎn)與IE改善的關(guān)系 (2)生產(chǎn)方式革命里程碑 | 第二部分精益意識(shí)篇 1、員工意識(shí) (1)改善給企業(yè)帶來(lái)的影響 (2)改善的誤區(qū) (3)幫助員工擁抱變革 (4)企業(yè)利潤(rùn)及成本模式分析 2、浪費(fèi)意識(shí) (1)企業(yè)常見(jiàn)的7+3=10種浪費(fèi) (2)識(shí)別并挖掘浪費(fèi) (3)尋找浪費(fèi)的4M方法; (4)消除浪費(fèi)和零缺陷 案例分享:某企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)典型浪費(fèi)剖析 3、庫(kù)存意識(shí) (1)企業(yè)庫(kù)存的來(lái)源和危害 (2)如何有效的消除庫(kù)存 4、效率意識(shí) (1)假效率與真效率 (2)個(gè)別效率與整體效率 (3)可動(dòng)率與運(yùn)轉(zhuǎn)率 5、全局意識(shí) (1)對(duì)整個(gè)制造流程進(jìn)行分析 (2)對(duì)單面流程進(jìn)行分析的危害 (3)不斷的改善 |
第三部分生產(chǎn)體系改造篇(上) 1、流線化生產(chǎn) (1)流線化生產(chǎn)的意義:杜絕萬(wàn)惡之源 (2)流線化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的差異 (3)流線化生產(chǎn)的八個(gè)條件及步驟 (4)流線化生產(chǎn)的設(shè)計(jì)原則、要點(diǎn) (5)案例講解:某大型電子廠PCBA裝配線的流線化經(jīng)歷 2、安定化生產(chǎn) (1)人員的安定 1)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) 2)生產(chǎn)節(jié)拍 3)動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則 (2)設(shè)備的安定 1)可動(dòng)率才重要 2)自主保全與零故障 (3)品質(zhì)的安定 1)品質(zhì)變異的來(lái)源 2)品質(zhì)的三不政策 3)零不良原則 4)客戶(hù)導(dǎo)向的品質(zhì)目標(biāo)管理 5)品質(zhì)成本的管理 6)設(shè)計(jì)與制造質(zhì)量與成本之關(guān)系 7)總質(zhì)量成本曲線劃分區(qū)域 8)質(zhì)量成本改進(jìn)模式與效應(yīng) 9)六西格瑪?shù)恼J(rèn)識(shí) 10)全員質(zhì)量意識(shí)再造與控制 ※演練:誰(shuí)為質(zhì)量負(fù)責(zé) (4)物量的安定 1)經(jīng)濟(jì)批量不經(jīng)濟(jì) 2)快速切換的方法和原則 3)SMED的定義 4)快速切換的改善著眼點(diǎn)及思路 5)快速切換的實(shí)施法則 (5)管理的安定 1)現(xiàn)場(chǎng)管理 2)如何形成現(xiàn)場(chǎng)改善自律機(jī)制 3)可視化管理--讓問(wèn)題看得出來(lái) 4)多功能的自我領(lǐng)導(dǎo)團(tuán)隊(duì)、教育與改善 | 第三部分生產(chǎn)體系改造篇(下) 3、平穩(wěn)化生產(chǎn) (1)何為平穩(wěn)化生產(chǎn) (2)生產(chǎn)進(jìn)度與生產(chǎn)能力不足的對(duì)策 (3)生產(chǎn)計(jì)劃安排原則 (4)生產(chǎn)排程的高明做法 (5)依據(jù)4M1E做好產(chǎn)前準(zhǔn)備 (6)生產(chǎn)進(jìn)度隨時(shí)掌控 (7)在制品占用量分析 (8)平穩(wěn)化生產(chǎn)的技巧 (9)混流生產(chǎn)是平穩(wěn)化生產(chǎn)的最高境界 4、自動(dòng)化(jidoka)生產(chǎn) (1)自動(dòng)化和帶人字旁自動(dòng)化的區(qū)別 (2)實(shí)現(xiàn)jidoka的三個(gè)手段 (3)jidoka的有效工具--按燈制度 (4)快速處理問(wèn)題系統(tǒng) (5)問(wèn)題管理—5F法和刨根法5Y分析 (6)合理化四個(gè)步驟 (7)PDCA循環(huán) (8)均衡化生產(chǎn) 案例分享 5、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)(JIT) (1)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的特點(diǎn) (2)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)與后拉式生產(chǎn)有何區(qū)別 (3)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)方式(JIT)運(yùn)用方法 (4)如何根據(jù)需求計(jì)算需求節(jié)拍 (5)生產(chǎn)節(jié)拍的計(jì)算方法 (6)U型生產(chǎn)線與單件流 (7)如何實(shí)施準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn) (8)看板生產(chǎn)的條件 (9)看板生產(chǎn)的規(guī)則 案例練習(xí):如何計(jì)算看板數(shù)量 |
第四部分精益推行技法篇 1、U型布局 2、流程式布局 3、多技能員工 4、作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化 5、5S管理 6、推行設(shè)備的TPM 7、目視管理 8、看板管理 9、全員質(zhì)量控制 10、防錯(cuò)、防誤、防呆 11、快速換模 12、IE工程 13、工序平衡 案例分享 精益生產(chǎn)模擬演練 | 第五部分精益效率提升篇 1、高效率改善:意識(shí)改革 2、高效的硬件:生產(chǎn)系統(tǒng)布局 3、高效的運(yùn)行準(zhǔn)則:標(biāo)準(zhǔn)作業(yè) 4、高效基礎(chǔ)---時(shí)間研究 5、高效的支持保證:快速換模SMED 6、讓低效率無(wú)所遁形:作業(yè)測(cè)定 7、讓低效率無(wú)所遁形:目視管理方法 8、讓低效率無(wú)所遁形:動(dòng)作分析 9、效率改善方法:MODAPS法 10、效率改善方法:動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則 11、效率改善方法:?jiǎn)卧a(chǎn) 12、效率改善方法:jidoka生產(chǎn) 13、效率改善方法:ECRS 14、效率改善方法:平衡生產(chǎn)線 案例分享 精益生產(chǎn)模擬演練 經(jīng)驗(yàn)交流與實(shí)務(wù)問(wèn)題討論 |