【課程背景】為什么需要建立精益生產系統？

一方面,訂單呈多種少量化，交期越來越短，另一方面，內部生產系統不穩定：生產過程突發事件多，品質異常多，交期無法保證。再則，價格越來越低，想通過備庫存應對內外環境的變化已經成為風險行為。

面對著交期、成本、質量的多重壓力，你是否正絞盡腦汁兩全其美的方案呢？您是否每天都在尋找那個平衡點？

如果我們的生產系統具有足夠的柔性，如果我們能大大縮短生產周期，如果我們不用備太多庫存就能滿足客戶的需求？那么您就不必如此痛苦！！

精益生產管理就是一種快速縮短交期、有效降低庫存成本、消除各種浪費的柔性敏捷化生產方式！！誰掌握精益生產管理系統，就如同掌握了新時代的“尚方寶劍”！

為什么您值得參加？

?或許您了解過精益生產，但不知道如何與實際生產活動有效結合起來，

?或許您正在運用各種精益生產的工具做改善：比如5S、TPM、看板、單元生產，但不知道如何把這些工具結合在一起，達到更高的精益目標，

?或許您正在推動精益生產的各種項目，但很多現場人員，甚至管理者不能真正理解精益生產，推不動！

?或許您在項目改善過程中，發現頭痛醫頭，腳痛醫腳，總是不能系統化，不能持續改進。

?您是不是學了很多的課程，聽了很多的講座，但是你發現員工的工作效率和效益改善卻不明顯，問題出在那里呢？沒有方法、沒有工具、只有理念，企業管理不僅需要理念，而且需要更多的人掌握科學的方法和工具，那么JIT就是一種思想、一種被大型制造業檢驗的科學的工具和方法

為什么選擇我們的《精益生產課》？

?資深實戰咨詢顧問師的經驗歸總，情景實戰模擬的精益生產系統培訓！

?摒棄傳統抽象培訓，通過理論和實戰運作模擬，化模糊為清晰，直觀感受，輕松掌握精益生產的要領！讓每個參與者體會到怎樣通過精益的持續改進，深刻領會到精益生產的精髓。

?綜合結合精益的各種工具，全面領會精益各種工具的聯系和核心。

?精益理論與實踐的深入結合，共同分享精益實務經驗！

【培訓對象】生產型企業的總經理、廠長、生產總監/經理、生產工程/工藝部經理、精益生產負責人、生產主管、工程師等中高層生產管理人員。

【課程時間】2天（12小時）

【課程大綱】第一講：精益生產的意義

1.推行JIT的必要性：制造業面臨問題分析

2.精益的核心：消除浪費

3.精益是一種經營理念,一種文化

4.常見現場中8大的浪費

5.精益體系的架構和實現條件

6.豐田人的做事方式

7.帶你走進世界優秀工廠（廣州豐田凱美瑞）

第二講：5S與目視化管理

1.5S的精髓：“三定原則管理”

2.5S的推進步驟

3.5S的升華：目視化

4.目視化管理的3個水準，看得見的管理，打造傻瓜化管理的現場

5.目視化管理現場案例練習

第三講：精益生產的“一個流”（OPF）

1.目前企業的集約式生產方式

2.實施“一個流”的優點

3.模擬分組游戲情景實戰（卡片簽名游戲），游戲總結

4.案例分析：“一個流”的“U”形方式，“非”形方式，“虛擬”線方式

5.案例共享：某汽車玻璃企業實施虛擬流水線，壓縮庫存600萬，縮短制造周期14天到8天

第四講：拉動式生產：看板管理

1.何謂豐田看板？實施看板管理的條件

2.看板操作的規則和各種體現方式

3.特殊拉動式看板的使用（地面看板）

4.案例練習：現場制作物料供給拉動式看板

第五講：精益生產之快速換模（SMED）

1.針對切換，企業的困惑，員工的困惑

F1賽車之7秒快速換胎細節揭秘

2.SMED的實施詳細步驟和技巧

3.案例分析：某企業實施SMED問題點分析及改善思路

（換模車、螺絲減少，提前熱模、裝配傻瓜化……等等）

4.其它快速換模之改善案例

第六講：精益生產新動向：柔性制造

1.柔性制造系統建立的5個方面

2.柔性的體現形式表述（單元方式、巡回方式、混流方式、固定+變動方式）

3.單元生產方式實戰和案例分析（攤式、互幫式、巡回式、串式、復合式）

4.實戰案例：移動“蜘蛛人”生產方式實戰、U形方式實戰、三角形方式實戰、臺車式生產方式實戰

5.某企業成功實施CELL案例共享

6.案例（錄像）：混流（一條生產線同時生產2-3種產品）

第七講：精益生產之IE效率提升

1.IE簡介、IE七大手法

2.何謂3M？3M帶來的不穩定

3.何謂生產節拍？如何制定節拍

4.標準時間的構成，如何制定標準時間

5.IE手法之動作經濟：四個基本原則、三角形原理（附改善案例）

6.不好的平衡分析，向前邊對齊的平衡，IE效率改善詳細實施步驟

7.案例共享：某企業組裝流水線成功實施效率改善提升50%

第八講：精益生產之標準作業

1.游戲“畫豬”

2.豐田公司的標準作業

標準周期時間、標準作業順序、標準之間在制品

3.什么是工作標準化？工作標準化的三要素（TT WIP順序）

4.標準作業組合票，操作的順序標準指導，設備點檢的標準指導

5.怎樣理解一個企業的話“鐵打的營盤，流水的兵”

6.新進員工的精益理念培訓以及標準作業培訓

7.某企業實施新員工快速培訓案例、錄像（插件、補焊、打螺絲）

第九講：KaiZen

1.何謂改善？豐田的改善文化

2.改善四要素

3.建立改善意識的必要

4.建立改善意識的過程：怎樣把“不知不覺的人”變成“自覺的人”？

5.改善的基本步驟（七步法）

6.改善之十二法則：加一加、變一變、代一代、反一反、定一定、聯一聯、學一學………

7.怎樣有創造性思維：聯想

第十講：精益生產的推進

1.革新委員會的架構

2.制造革新的啟動會儀式如何造勢

3.改善從簡單做起，葵花寶典不適應生產管理

4.如何建立點、線、面、鏈的推進方式？

5.兔子，烏龜，蝸牛班組的競賽

6.企業向上的二個輪子

第十一講：營造持續變革的氛圍

1.員工是企業最大財富，（人在、人才、人材、人贅）

2.營造持續變革氛圍的技巧營造氛圍技巧之一：改善提案的實施

3.營造氛圍技巧之二：改善之旅

4.營造氛圍技巧之三：改善發表

5.營造氛圍技巧之四：技藝比武

6.營造氛圍技巧之五：龍虎榜，五星上將，企業奧運殿堂

7.大量輔導企業圖片，案例展示

END：交流，分享心得。

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